巴陵石化橡膠部：齊心協力節能降耗
“我們的每一項操作都直接影響到裝置的能耗物耗。大家相互交流分享經驗，形成了一些節能降耗的操作方法。”4月19日，說起立足本職挖潛增效，巴陵石化合成橡膠事業部SIS車間職工吳云榮介紹。
面對嚴峻形勢，合成橡膠事業部發動廣大職工集思廣益，齊心協力總結推廣高效操作方法，優化工藝流程，對標先進降低能耗物耗。
在熱塑橡膠產品生產中，聚合反應工序蒸汽消耗約占裝置蒸汽消耗的60%。吳云榮說，通過交流提煉，他們在SEBS聚合加氫出料時，通過調節保持釜溫，使物料到加氫釜反應時避免重復升溫，減少蒸汽和循環水用量。同時，在SIS聚合引發一段，操作工還靈活運用降溫方法，根據反應情況，通過內冷降溫、夾套降溫、內冷和夾套同時降溫三種降溫方式，節約蒸汽用量。
“我們還通過持續技改優化，降低裝置能耗物耗。”SIS車間技術員唐繼斌介紹。“過去，精制塔系蒸汽冷凝水現場直排，冷凝水溫約130攝氏度，直排十分可惜。一季度，車間組織技術員立即做方案進行技改。”
他們針對凝聚系統需要熱水升溫，且水質要求不高的特點，將冷凝水引入凝聚系統，每小時節約凝聚蒸汽用量10噸左右。
“目前，我們正著手對凝聚單元啟動尾氣壓縮機攻關。壓縮機投用后，尾氣回收系統回收溶劑有望大幅降低。”SIS車間副主任文軍介紹。SIS新裝置凝聚單元尾氣回收系統中，部分溶劑易揮發無法收集，利用尾氣壓縮機可將揮發的氣態壓縮為液態再送回到尾氣回收系統回收。
“另外，在SEBS生產中，氫壓機需用1萬伏的高壓電，耗電量非常大。為降低電耗，我們根據實際生產情況，及時改變氫壓機負載設制，提高了氫壓機有效運行率。”文軍說，這些措施，關鍵要在具體操作中執行，才能見到預期效果，職工們也都有共識、在行動。
“丁二烯成品泵放空直接進入工段放空總管，檢修機泵等作業物料處理的丁二烯也是直排，挺浪費的。建議把放空管線連到回收系統，回收丁二烯。”“將氫氣精制線再生熱氮接入丁二烯備用塔內，或者利用精餾塔重沸器將氮氣加熱，用熱氮將精制線吹掃置換，將周期由一個月左右降至3到7天，節約氮氣。”SEBS車間職工也積極獻計獻策。
“前不久，根據建議，我們將精制裝置排殘時間和溫度做了硬性規定，以減少生產中單體消耗。”SEBS車間技術員任凌峰說。
“降低溶劑消耗是公司給事業部下達的節能降耗攻關目標。我們持續優化三釜凝聚系統，前年到去年下降了11公斤。一季度，車間進一步優化，裝置單耗又降了3公斤。”SEBS車間主任邢立江說。
據介紹，SEBS車間改變三釜凝聚的操作模式，進一步脫除膠粒中殘余環己烷溶劑，環己烷消耗下降明顯，同時，實現膠粒水熱能的二次利用，降低了蒸汽消耗，一季度降本挖潛價值60多萬元。
該車間還根據技術員建議，在夜間空檔時間強化對重點裝置的特護巡檢，促進進口設備安穩運行。3月底，在特護巡檢中，職工及時發現4號粉料風機軸承溫度逐漸升高、油封微漏，車間立即采取補漏措施，避免了單線非計劃停車48小時，奪回37噸產量，降低了損耗。
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