自主創新實現輪胎資源循環利用
青島天盾橡膠有限公司輪胎再制造車間工人們正在進行輪胎再制造。
近一人高的大型廢舊輪胎，通過一個伸出多只鋼臂的機器，套上一個幾十厘米厚環狀的新輪胎面，再經過復合氣密層成型等一系列工藝，就變成一條使用壽命至少與新輪胎相當的翻新輪胎。在青島天盾橡膠有限公司，記者親眼看到了輪胎“再制造”的過程。
“我們的輪胎翻新用的是‘注射環狀預硫化胎面’技術，是具有自主知識產權的，達到了國際先進水平，2007年還在法國巴黎發明博覽會上獲得過銀獎呢!”青島天盾橡膠有限公司總經理劉增凡不無自豪地告訴記者。
在輪胎翻新技術中，通常有兩種方法，一種稱之為“熱翻”，即經過150℃高溫硫化的方法，這種方法對胎體傷害很大，在美國、法國、日本等發達國家已逐漸被淘汰;二是“冷翻法”，即采用低溫硫化，不僅節能同時減輕了胎體因二次硫化產生的老化現象，更好地保護了胎體質量，延長了胎體使用壽命。這種技術目前也已被我國多數翻胎企業所采用。在“冷翻法”中，又有條狀法和環狀法之分，環狀法是采用環狀預硫化胎面，擴張后(套)成型于胎上的方法，它與條狀法的根本區別在于無接頭，不開裂，有利于輪胎平衡，稱為安全翻新輪胎。目前在國外，直徑1.2米以下載重輪胎開始應用該種技術，大型工程輪胎尚無使用先例，在中國更是空缺。
正因為先進技術的缺乏，我國多數大型輪胎得不到翻新使用。以我國港口為例，每年大型工程輪胎和集卡胎使用量達到數百萬條，每年更換量逾百萬條，這些輪胎中，除集裝箱運輸卡車輪胎部分翻新外，大型港機輪胎幾乎沒有翻新。針對這一現狀，青島天盾公司專門組建了輪胎再制造技術開發中心，與上海國際港務集團有限公司、青島科技大學合作，自主研發成功了“注射環狀預硫化胎面”技術，并在此基礎上自主設計制造了注射機、硫化機、擴張成型機、環狀胎面打磨機、疲勞試驗機、胎體X光檢驗機、復合氣密層成型機、輪胎氣密性能試驗機等十多套工裝設備，從而成功實現了產業化。天盾公司的這一技術有兩個國際級的創新，一是注射成型，二是解決了大規格工程輪胎環狀成型技術。2007年這項技術通過了山東省科技廳成果鑒定，2009年，順利通過了國家發改委、工程院組織的“循環經濟專家行”檢查。
“輪胎翻新無論是經濟效益還是環保效益，都是巨大的。”劉增凡向記者算了一筆賬：翻新一條輪胎消耗原材料為新胎的15%～30%，消耗能源為新胎的20%～30%，價格不足新胎的50%，使用壽命相當于新輪胎甚至還高，而且一條輪胎可以翻新三四次，這對動輒價格一二萬元的大型載重和工程輪胎來說，意義重大。據悉，目前天盾公司已為上海、寧波、廈門、廣州、深圳、青島、營口等十余座港口，二十余家集裝箱公司提供了翻新輪胎服務，并出口新加坡、韓國等國外公司，深受用戶好評。
但是，我國的輪胎翻新目前仍存在著諸多問題。一方面，許多“三無小作坊”企業的翻新輪胎質量低劣，使用戶對翻新輪胎望而生畏;同時，大多數新輪胎的設計制造沒有考慮翻新問題，使我國翻新輪胎比例大大低于世界平均翻新水平，甚至與一些發展中國家如印度、巴西相比，也有較大差距。“米其林輪胎有一個四倍壽命的理念，這就是翻新輪胎的概念。”劉增凡認為，雖然可多次翻新輪胎首次制造成本會略高，但如果國家出臺相應的政策，鼓勵可多次翻新輪胎生產，可多次翻新輪胎就會大大提高市場競爭力。“目前我國的輪胎翻新率不足7%，如果能提高3個百分點，其產業空間將增加750億元。”
而翻新輪胎帶來的環境效益更是不可限量。資料顯示，我國每年的廢舊輪胎已達到了1.5億條，并且每年以10%的速度增加。目前，廢舊輪胎磨成膠粉循環使用等處理方法，也不盡如人意。這些數百年都不會降解的“黑色污染物”不僅占用大量土地，還會滋生蚊蟲、傳播疾病、引發火災。而輪胎翻新將成為緩解這方面問題的重要途徑。“目前，國家發改委已經開始實施‘廢舊輪胎等再生資源產業化工程’，我們準備借此東風，在全國建立三個天盾4S服務中心，40個4S服務網點，靠技術創新，全面推進輪胎資源的循環利用。”劉增凡說。
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