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　　檢驗(yàn)員操作規(guī)程

　　進(jìn)廠檢驗(yàn)

　　1、檢查輪胎表面花紋磨損，偏度或局部磨損情況，根據(jù)子午輪胎選胎標(biāo)準(zhǔn)以及客戶要求，初步判斷可否翻新以及可翻新種類。

　　2、胎體外部檢驗(yàn)：

　　(1)將輪胎平穩(wěn)放置于輪胎檢驗(yàn)機(jī)上，提升到合適的工作高度，在輪胎胎側(cè)及胎面作檢驗(yàn)起始標(biāo)記。

　　(2)檢查輪胎趾口部位是否有明顯的凹槽，變形或變色。若凹槽深度大于5mm或者變形、變色嚴(yán)重，應(yīng)作退胎處理。若有輕度的變形、變色，則在觸摸檢查趾口時(shí)，對相應(yīng)位置要特別留意。

　　(3)旋轉(zhuǎn)輪胎，用于觸摸輪胎的趾口部位和胎側(cè)(特別是裝配線附近以及胎體層結(jié)合部位)，從手部感覺來判斷以上部位是否有凹陷、凸起等異常現(xiàn)象，發(fā)現(xiàn)問題應(yīng)立即停止轉(zhuǎn)動(dòng)，作退胎處理。

　　(4)從起始標(biāo)記開始的觸摸檢查應(yīng)重復(fù)進(jìn)行多次，確保沒有遺漏。若輪胎一側(cè)發(fā)現(xiàn)有問題，在檢查另一側(cè)的對應(yīng)位置時(shí)應(yīng)特別留心，觀察是否也有問題。

　　(5)用手觸摸檢查的同時(shí)，以目視胎體的胎冠至胎肩部位，查看是否有破損現(xiàn)象，用長柄錐剔除傷口表面異物，小心的探試傷口的深度和范圍，作有關(guān)標(biāo)記并判斷是否超過允許范圍。

　　(6)清除輪胎表面的石子、鐵釘?shù)犬愇铩?/P>

　　3、胎體內(nèi)部檢驗(yàn)：

　　(1)用小錘敲擊輪胎內(nèi)側(cè)，判斷是否有脫空現(xiàn)象。

　　(2)查看內(nèi)部胎體有無破損，用長柄錐剔除傷口表面異物，小心的探試傷口的深度和范圍，作有關(guān)標(biāo)記并判斷是否超過允許范圍。

　　(3)清除輪胎內(nèi)部的表層異物。

　　4、去補(bǔ)片：

　　清除客戶自行墊配的補(bǔ)片及脫空的補(bǔ)片，剝除補(bǔ)片時(shí)應(yīng)小心開刀分層，不準(zhǔn)割傷胎體完好層，剝除補(bǔ)片時(shí)應(yīng)邊拉邊割，防止跳線、錯(cuò)層，留有余層者應(yīng)手工片平，以便內(nèi)磨成型。

　　5、填寫施工單

　　根據(jù)以上檢驗(yàn)結(jié)果正確填寫施工單，特別是客戶對翻胎胎面花紋有特殊要求的應(yīng)仔細(xì)核對。

　　6、將檢驗(yàn)為可翻新的輪胎及時(shí)運(yùn)至打磨工間規(guī)定位置，將檢查為退胎的輪胎推放到規(guī)定位置。

　　注：①在以上的檢驗(yàn)過程中，發(fā)現(xiàn)問題均應(yīng)作好相應(yīng)的標(biāo)記，以便后面工序的進(jìn)一步處理。

　　②檢驗(yàn)中只要發(fā)現(xiàn)超出選胎標(biāo)準(zhǔn)允許的現(xiàn)象，都應(yīng)及時(shí)作退胎處理，以節(jié)省人力、物力。

　　③檢驗(yàn)時(shí)應(yīng)嚴(yán)格按照選胎標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行，不得擅自放寬檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)。

　　出廠檢驗(yàn)

　　1.將施工單記錄與翻修的實(shí)際情況，按各項(xiàng)規(guī)定認(rèn)真核對。

　　2.經(jīng)檢驗(yàn)合格的翻修輪胎，不能有錯(cuò)檢，漏修、漏膠、欠硫等現(xiàn)象，嚴(yán)禁不合格產(chǎn)品出廠。

　　3.嚴(yán)格按照《翻修輪胎成品標(biāo)準(zhǔn)》逐條進(jìn)行完工檢驗(yàn)。

　　打磨操作規(guī)程

　　1、大磨工應(yīng)熟悉打磨機(jī)器和各種按鈕位置及功能。每天工作前應(yīng)檢查機(jī)器的氣壓，如有異常應(yīng)及時(shí)處理。

　　2、操作前核對施工單，按施工單要求施工，不同規(guī)格、類型的輪胎應(yīng)參照《大磨弧度標(biāo)準(zhǔn)》(附表1)再進(jìn)行操作。

　　3、將輪胎裝到打磨機(jī)輪輞上充氣固定，裝輪輞時(shí)要進(jìn)行中心對正，即通過調(diào)整輪輞與輪胎在圓周方向的均勻度，以保證輪胎中心線同機(jī)器的中心線位置一致。輪胎在打磨時(shí)的氣壓為1.5kg/cm2。

　　4、輪胎充氣后先磨輪胎兩胎肩上的橡膠，然后以2-3mm的進(jìn)刀量進(jìn)行打磨，打磨時(shí)，若碰到嵌在胎面上的石子等異物應(yīng)停下及時(shí)剔除，防止磨片被異物打斷而影響大磨的粗糙度。

　　5、估計(jì)打磨程度接近要求(保護(hù)層以上的膠層厚度保證在0.5～3mm之間)時(shí)，應(yīng)在胎冠中央的圓周方向均距的取三個(gè)測試點(diǎn)，分別用砂輪從表層橡膠向保護(hù)層磨削一個(gè)小口，以剛露出保護(hù)層鋼絲為最佳。用深度尺分別測量各測試點(diǎn)打磨表面到保護(hù)層的垂直距離。若三個(gè)點(diǎn)的深度均在允許范圍內(nèi)，且表面粗糙度符合要求，則可停止打磨，若任意一點(diǎn)深度小于0.5mm，應(yīng)作退胎處理，若深度過大或表面粗糙度不符合要求都應(yīng)繼續(xù)處理直至符合要求或因無法再修整而作退胎處理。

　　6、打磨完后應(yīng)對打磨胎面實(shí)際寬度進(jìn)行測量，并根據(jù)客戶要求選擇胎面花紋，輪胎胎面應(yīng)比所選胎面膠寬度寬3～5mm，多余部分作倒角處理。

　　7、正確填寫施工單相關(guān)項(xiàng)目，將輪胎取下，放置運(yùn)輸軌道，及時(shí)交付下工序。

　　外磨操作規(guī)程

　　1、將輪胎從運(yùn)輸軌道上搬至外磨工作架上擺放平穩(wěn)，在胎側(cè)作操作起始標(biāo)記。

　　2、從起始標(biāo)記處檢查輪胎胎冠部分的打磨表面看是否有細(xì)隙狀或裂開的傷口，若有則按下列步驟處理：

　　(2-1)用低速砂輪處理表面橡膠層(保護(hù)層以上)

　　a.若傷口呈細(xì)隙狀且長度小于20mm可不作任何處理。

　　b.若傷口細(xì)密，但長度大于20mm，且不會(huì)涉及工作層，可用低速砂輪打磨掉傷口表面的橡膠，直至無傷口或密合傷口長度小于20mm。

　　c.若傷口以呈明顯的開裂狀，或雖密合但會(huì)深及工作層，應(yīng)用低速砂輪打磨傷口表面橡膠，磨去少許深度后，再觀察傷口情況(未到達(dá)保護(hù)層)。此時(shí)若傷口已經(jīng)消失或呈密合狀且長度小于20 mm，可停止處理，若傷口范圍仍很大且深，明顯會(huì)涉及工作層，可停止打磨，進(jìn)行下一步處理。若傷口雖密但長度大于20mm，無法確定是否會(huì)涉及工作層鋼絲，則可繼續(xù)用低速砂輪打磨橡膠，然后再觀察傷口情況。根據(jù)以上所述的方法，重復(fù)判斷處理，直至觸及保護(hù)層。

　　(2-2)用粗鋼刷去除工作層鋼絲周圍的橡膠，進(jìn)一步探明傷口，對經(jīng)過上步操作后難以確定嚴(yán)重程度的傷口和涉及工作層的傷口，應(yīng)進(jìn)一步打開。打開時(shí)可用粗鋼刷向長寬方向和深度方向磨削橡膠，邊打磨邊查看傷口變化情況，傷口打開程度以符合以下兩方面為宜：①在鋼絲分布方向，恰好看到第一根完好的鋼絲。②在順著受損鋼絲方向，下一段鋼絲已不生銹，也不松動(dòng)。

　　(2-3)用高速砂輪處理有損傷的工作層鋼絲，探明傷口后，可用高速砂輪以持續(xù)高速迅速準(zhǔn)確地切斷松動(dòng)的，起翅的以及斷開的工作層鋼絲，對打磨后起毛或切斷后起毛的鋼絲，可將砂輪速度控制在較低速度。用右手控制砂輪快速抖動(dòng)，將毛頭打去，切斷修整后的鋼絲應(yīng)于橡膠結(jié)合緊密，顏色明亮，無燒損，否則應(yīng)在允許范圍內(nèi)繼續(xù)修整處理。

　　注：①使用高速砂輪切斷鋼絲時(shí)，應(yīng)盡量使砂輪切磨方向同各工作層的鋼絲長度方向一致。

　　②使用高速砂輪對鋼絲進(jìn)行修正時(shí)，應(yīng)使砂輪磨削方向同各工作層鋼絲方向成小角度。

　　(2-4)傷口內(nèi)鋼絲處理完后，用細(xì)鋼刷對傷口附近膠面修整，便于傷口與填充膠料的緊密結(jié)合。①用細(xì)鋼刷將傷口周圍的橡膠壁打磨成小角度的斜坡②用細(xì)鋼刷將傷口及傷口周圍的橡膠表面打磨粗糙，從顏色上觀察，應(yīng)與大磨后胎面顏色相同。

　　3、從起始標(biāo)記處查看胎側(cè)橡膠，發(fā)現(xiàn)傷口可作以下處理：若傷口深度小于2mm ,可不作處理。若傷口深度大于2mm ,打開傷口可見鋼絲，但鋼絲無損傷，傷口作打磨處理即可。

　　4、用細(xì)鋼刷打磨胎肩花紋溝槽。對大磨時(shí)未倒角的胎體，用細(xì)鋼刷在打磨表面兩側(cè)邊緣打磨出寬均20mm的粗糙面，以便于墊膠在邊緣與胎體的牢固結(jié)合。

　　5、以上工序完成后，用刷子刷凈打磨表面的橡膠碎屑和粉塵，邊刷邊檢查是否有未處理的傷口。

　　6、正確填寫施工單，將輪胎搬至運(yùn)輸軌道上。

　　內(nèi)磨操作規(guī)程

　　1.從運(yùn)輸軌道上將輪胎搬至小型扒胎架上，邊旋轉(zhuǎn)邊用錐子檢查傷口，凡5mm以上的洞口必須用低速錐子由內(nèi)向外將洞口內(nèi)的污物及銹跡清除干凈。

　　2.如發(fā)現(xiàn)外磨處理時(shí)未處理干凈，應(yīng)及時(shí)返工。

　　3.嚴(yán)格按照《補(bǔ)片及修補(bǔ)選用標(biāo)準(zhǔn)》(附表2)來劃配補(bǔ)片，劃配時(shí)劃線要正確，補(bǔ)片中心應(yīng)對準(zhǔn)傷口中心，劃線時(shí)四周應(yīng)放長5～10mm，以便貼放補(bǔ)片。

　　4.內(nèi)磨應(yīng)磨出里子膠的粗糙面，線條應(yīng)整齊。

　　5.整條輪胎內(nèi)磨完成后，用刷子和吸塵器邊吸邊刷，所有的磨削后的粗糙面要保持清潔，然后用毛刷在磨糙面上均勻刷膠漿。

　　6.待膠漿完全干燥后，用膠條將傷口洞口從里到外堆填結(jié)實(shí)，以傷口外見橡膠為宜。補(bǔ)片貼放清先用小刀在補(bǔ)片橡膠塑料紙上沿與補(bǔ)片貼放的方向線垂線處劃一直裂口，沿裂口將補(bǔ)片上的塑料紙撕去一半左右，然后對準(zhǔn)傷口中心，用手動(dòng)壓實(shí)輪從補(bǔ)片中間均勻的向一邊壓實(shí)，邊壓邊將剩余的塑料紙撕去。壓實(shí)至無氣泡后，則一邊完工，然后按同樣方法處理另一端。

　　注：沿裂口撕塑料紙時(shí)一定要小心，千萬不能將塑料紙遺留在補(bǔ)片上。

　　7.輪胎完工后，將輪胎掛置運(yùn)輸軌道上，并填寫施工單，送至下道工序。

　　刷膠，上墊膠操作規(guī)程

　　刷膠

　　1. 檢查輪胎內(nèi)外是否全部完成。

　　2. 用鋼刷先將輪胎表面刷一遍，然后用吸塵器將輪胎表面的灰塵完全吸凈。

　　3. 用毛刷向輪胎打磨毛面均勻刷膠漿，胎側(cè)花紋溝附近不要遺漏。

　　4. 將刷膠漿完畢的輪胎置于輪胎架上涼干(一般至少需涼半個(gè)小時(shí)以上)。

　　注：在刷膠漿過程中及刷膠漿后，勿用手等接觸刷膠漿后的輪胎表面。

　　5. 輪胎完工后，將輪胎掛至運(yùn)輸軌道上，填寫施工單，送至下道工序。

　　上墊膠

　　1. 將刷膠漿涼干后的輪胎上架，檢查確定膠漿干透后，檢查胎面胎側(cè)及花紋溝是否有遺漏前幾道工序部分，確定無遺漏后進(jìn)行下一步工序操作。

　　2. 用膠槍補(bǔ)足胎面，胎側(cè)花紋溝等處的缺膠部位的膠料(多由修補(bǔ)去除雜物引起的凹陷缺膠)花紋溝補(bǔ)膠應(yīng)做到美觀均勻，補(bǔ)好的表面應(yīng)結(jié)實(shí)，無氣泡且橡膠高低差異不超過2—3MM。

　　注：補(bǔ)膠過程中膠槍溫度控制在80度左右，可根據(jù)環(huán)境溫度少做調(diào)整，溫度過高將造成膠料自硫，影響粘著力。

　　3. 測量胎體的胎面打磨寬度，根據(jù)加工要求(如胎面花紋規(guī)格)，選用合適寬度的墊膠，纏繞至輪胎打磨面，纏繞后的墊膠應(yīng)平整，無氣泡，沒有拉薄拉窄現(xiàn)象。

　　4. 切除多余墊膠，接頭處粘牢，為保證接頭處在以后的操作過程中不缺膠，接頭處墊膠疊加長度為10MM。

　　5. 在胎側(cè)貼標(biāo)簽等標(biāo)志。

　　6. 以上工作完成后，認(rèn)真填寫施工單上內(nèi)容。

　　上胎面操作規(guī)程

　　1. 查看施工單，確定施工及客戶要求及胎面寬度，選擇合適的預(yù)硫化胎面膠。

　　2. 將胎面膠平放于操作臺上，在粘貼面均勻刷膠漿，然后待其涼干。

　　3. 在等待膠漿干透的過程中可做上胎面的其他準(zhǔn)備工作。

　　(1) 將輪胎平穩(wěn)放于壓胎面機(jī)上，啟動(dòng)操作開關(guān)，給輪胎充氣加壓，保證內(nèi)壓2KG/CM2，輪輞壓力5KG/CM2，壓輪壓力3-4KG/CM2。

　　(2) 揭去墊膠表層塑料膜，前后左右有規(guī)律調(diào)整轉(zhuǎn)動(dòng)和移動(dòng)輪胎，保證圓周和寬度方向墊膠與胎體的粘貼緊密。

　　(3) 以上過程中若出現(xiàn)迅速鼓起的大氣泡，表明該部位胎體有漏洞未補(bǔ)或補(bǔ)片粘貼不緊。在胎側(cè)做標(biāo)記，然后將氣泡刺破，壓平。

　　(4) 轉(zhuǎn)動(dòng)胎體檢查墊膠是否有小的鼓起，如有則刺破后壓平。

　　(5) 檢查胎側(cè)的墊膠有缺損則補(bǔ)足，如有長出且墊膠表面清潔則向胎面翻進(jìn)，否則切除多余部分。

　　(6) 一次檢查完畢后，為防止遺漏再檢查一次。

　　注：以上過程中應(yīng)保證壓輪清潔，用手接觸胎側(cè)使輪胎轉(zhuǎn)動(dòng)，勿用不潔的手或其他物品觸摸墊膠表層。

　　4. 上胎面

　　(1) 將刷膠漿涼干后的胎面仔細(xì)的纏繞在胎體上，胎面要放正，保證至輪胎兩側(cè)間距均勻。

　　(2) 為使表面花紋保持連續(xù)，可通過胎面膠在圓周方向少量進(jìn)退，使胎面膠接頭處花紋對正，然后做切割標(biāo)記。

　　(3) 在切割標(biāo)記處切除多余胎面，切割要準(zhǔn)確，斷面要平整垂直，以保證接頭能結(jié)合緊密。

　　(4) 在接頭粗糙面處刷膠漿，待膠漿干后，上小片墊膠，粘接胎面膠，用釘釘側(cè)面，表面分別釘牢接頭，墊膠大小要合適，不要漏出胎面膠表面。

　　5. 壓胎面

　　(1) 為保證胎面接頭，胎面與胎體的粘接牢固，要全面壓合胎面，壓合過程中，為增強(qiáng)排氣效果，應(yīng)由胎面中央向兩側(cè)逐步滾壓，合理控制壓輪轉(zhuǎn)速，慢滾一周，快滾2—3周，為保證胎面兩側(cè)角花紋粘接牢固，再反向滾壓幾周。

　　(2) 在接頭部分以外的胎面處上加耐高溫塑料薄膜及帆布，在胎兩側(cè)打兩圈帆布與胎面上的帆布褡褳，以幫助排氣且打帆布的位置里面不能有補(bǔ)片。

　　6. 從機(jī)架上取下輪胎，填寫施工單并將輪胎交付硫化

　　硫化操作規(guī)程

　　1.硫化條件：溫度：117℃ (設(shè)定)

　　壓縮空氣：輪胎內(nèi)胎壓力 7kg/c㎡ (表壓)

　　硫化罐內(nèi)沖氣壓力 5kg/c㎡ (表壓)

　　包封套內(nèi)沖氣壓力 4kg/c㎡ (表壓)

　　硫化時(shí)間：暫設(shè)定為3小時(shí)(從罐內(nèi)達(dá)到117℃時(shí)開始計(jì)時(shí))

　　2.裝配內(nèi)胎、包封套之前應(yīng)仔細(xì)檢查內(nèi)胎和包封套是否損壞，各種快速接頭是否密封，如有漏氣及時(shí)更換。

　　3.查閱施工單，明確施工要求，按照不同規(guī)格輪胎配置不同規(guī)格的內(nèi)胎、包封套與鋼圈，不允許將小的內(nèi)胎和包封套裝置在大一檔的輪胎上。裝置墊帶時(shí)需注意不能使墊帶打皺。有裂縫的墊帶應(yīng)及時(shí)修補(bǔ)后再裝置。輪胎裝配好后，將輪胎推置于預(yù)定的導(dǎo)軌上。

　　4.打開硫化罐，將導(dǎo)軌上的輪胎推置罐內(nèi)，依次裝好內(nèi)胎和包封套的快速接頭。裝好的接頭要小心的拉一下，不要出現(xiàn)假裝現(xiàn)象。

　　5.關(guān)閉硫化罐，啟動(dòng)導(dǎo)熱裝置，此時(shí)對輪胎與硫化罐充壓縮空氣。硫化工應(yīng)注意：內(nèi)胎壓力和硫化罐內(nèi)壓力差最好保持在2kg/c㎡的壓力下同步上升，同時(shí)包封套的導(dǎo)管必須打開，讓包封套與胎面之間的空氣隨著罐內(nèi)壓力上升而不斷擠壓出來，直至排盡。

　　6.硫化罐在升溫時(shí)(溫度小于117℃)，操作工需每15分鐘檢查內(nèi)胎壓力和包封套好壞，如有損壞，應(yīng)及時(shí)更換。

　　7.硫化罐內(nèi)壓力上升至117℃時(shí)，開始記錄硫化時(shí)間。此時(shí)的內(nèi)胎壓力和硫化罐內(nèi)壓力應(yīng)達(dá)到7kg/c㎡和5kg/c㎡。再過30分鐘，包封套內(nèi)應(yīng)充置4kg/c㎡d 壓縮空氣。

　　8.硫化完畢后，應(yīng)將包封套內(nèi)氣體放盡，同時(shí)放盡硫化罐內(nèi)氣體和輪胎內(nèi)氣體。在確認(rèn)以上壓力已為0時(shí)(注：氣體不放空就開罐會(huì)造成嚴(yán)重的后果)，打開硫化罐，將輪胎沿導(dǎo)軌拉出，放置到專用扒胎機(jī)上，拆下內(nèi)胎和鋼圈。

　　9.用錐子將輪胎胎面接口處的排釘取出，在胎側(cè)涂刷一層胎漆。

　　10.認(rèn)真填寫完施工單上有關(guān)內(nèi)容后，將輪胎送至出廠檢驗(yàn)處。(僅供參考)